Линия горячего розлива соков и холодного чая в ПЭТ, 3 000 бутылок/час - Оборудование для пищевой, химической и фармакологической промышленности

Республика Беларусь

+375 17 334-36-63

Россия

+7 499 921-02-83

Грузия

+995 599 902-206

Линия горячего розлива соков и холодного чая в ПЭТ, 3 000 бутылок/час

Перечень предлагаемого нами на сайте оборудования для производства и розлива соков не является полным. Вы можете выслать запрос о другом интересующем Вас оборудовании. Технические характеристики любых машин и линий можно изменить или подобрать в соответствии с вашей продукцией. Мы гарантируем быстрый и компетентный ответ.

Описание

Основные технические данные:

  • производительность оборудования – до 2 600 бутылок в час (производительность зависит от дизайна и толщины преформы, а также от дизайна бутылки и качества PET);
  • бутылка пэт цилиндрической формы;
  • диаметр горлышка – 33 мм;
  • этикетка – бумажная круговая;
  • упаковка – термопленка в пакеты 2х4 (1.0л) без подложки;
  • система полуавтоматической палетизации готовой продукции.

 


 

1. Автомат выдува бутылок пэт с ситемой кристаллизации для горячего розлива производительностью 2 600 бутылок в час (производства Польша-Швейцария)

Автомат выдува основан на современных технических разработках, оснащен цифровым контроллером последнего поколения с монитором LSD, удобным интерфейсом оператора, позволяет производить на одной машине бутылки объемом от 0,3 до 2,5 л. Оснащена ориентированным выходом бутылок на пневмотранспортер. Используемые типы преформ: PCO, semi-PCO, BPF.
ПРИМЕЧАНИЕ:для качественного изготовления бутылки для горячего розлива при температуре не менее +75 градусов С необходимо использование преформы пэт повышенной грамматуры -как минимум на 10 грамм больше от стандартной. Увеличение температуры розлива на каждые последующие 5 градусов от указанных параметров должно сопровождаться увеличением грамматуры преформы на 5 грамм).

Основная комплектация

  • Пневматика-FESTO-Австрия
  • Компьютер,панель управления -Bernecker,Германия
  • Система каталогизации в памяти машины параметров преформ и бутылок
  • Сервопривод в системе вытяжки преформы
  • Преобразователи частоты- MOELLER, BALLUFF, SCHNAIDER, Германия
  • Лампы -Philips,Голландия
  • Холодильное оборудование- CLIMAVENTA, Италия
  • Компрессорная группа высокого давления-AIRPOL Польша
  • Установленная мощность: 150 kW
  • Потребность в воздухе высокого давления: 440 Nm3/h
  • Потребность в воздухе низкого давления: 50 Nm3/h
  • Система рекуперации воздуха низкого давления с возможностью повторного использования в машине или на линии розлива в комплекте:
    – автомат выдува
    – элеватор с бункером и системой ориентации преформ
    – четырехгнездовая прессформа для производства бутылки для горячего розлива
    – комплект компрессорного оборудования и фильтрации воздуха
    – охладитель воды замкнутого цикла

2. Линия розлива соков, холодного чая и спокойных сокосодержащих напитков в бутылку пэт горячим способом

2.1 Триблок ополаскивания-розлива-укупорки горячим способом сока, холодного чая и спокойных сокосодержащих напитков в пэт бутылку производительностью 3 000 бутылок в час

Триблок ополаскивания-розлива-укупорки горячим способом сока, холодного чая и спокойных сокосодержащих напитков в пэт

  • Тип МФ-3 -9-9-3
  • Тип розлива-по уровню
  • Температура розлива-макс. 85 градусов С
  • Температура мойки- макс. 90 градусов С
  • Бутылка пэт объёмом 1.0 литра для горячего розлива
  • Количество ополаскивающих грейферов-9
  • Количество разливочных устройств-9
  • Количество укупорочных головок-3
  • Тип головок-магнитные
  • Принцип подачи пробки – PICK&PLACE
  • Габаритные размеры: 2 700 х3 100х 2 500 мм.
  • Масса: 3 500 кг
  • Установленная мощность: 6 КВт
  • Расход воздуха с давлением 6 Бар: 8 м. куб.
  • Изготовлен из нержавеющей стали AISI 304
  • Трубы, арматура и другие детали, контактирующие с продуктом изготавливаются из нержавеющей стали AISI 316
  • Приспособлен для автоматической мойки в системе СИП
  • блок укупорки бутылки винтовой пластиковой пробкой диаметром 28 мм.
  • укупорочные головки магнитного типа
  • система PICK & PLACE для гарантированного одевания пробки при укупорке
  • системой стерилизации пробки в ультрафиолетовом туннеле перед укупориванием
  • входная секция воздушного транспортера длинной 2.0 метра
  • секция выходного пластинчатого транспортера длинной 2.0 метра
  • автоматика управления с PLC дисплеем

 

2.2 Подаватель пробки с системой ориентации

2.3 Комплект фальш-бутылок для организации мойки триблока в замкнутом контуре системы СИП

2.4 Стерилизатор пробки перед укупориванием

 

3. Охладительный туннель из нержавеющей стали

  • Предназначен для охлаждения тары после розлива
  • Комплект транспортеров для охладительного туннеля
  • Система охлаждения воды в замкнутом контуре

 

 

4. Сушка бутылок потоком нагретого воздуха воздушным шабером

  • вся конструкция выполнена полностью из нержавеющей стали
  • под встроенной конвейерной секцией установлен поддон, на который собираются остатки удаляемой влаги. В поддоне имеется сливное отверстие

 

 

5. Комплект многорядных и однорядных пластинчатых транспортеров для переноса готовой продукции.

  • Износоустойчивые пластинчатые цепные ленты фирмы UNI KETTENTECHNIK, Дания;
  • Приводы с вариаторами для пластинчатых конвейеров фирмы MOTOVARIO и СITY (Италия);
  • Нержавеющая сталь AISI 304 (Германия);
  • Управляющая система oт фирмы MITSUBISHI (Япония);
  • Преобразователи частоты для плавного регулирования оборотов выше описанных приводов триблока – фирмы MITSUBISHI (Япония).

 

 

6. Каплеструйный маркиратор Videojet 43s для нанесения сроков годности и даты производства на готовой продукции

 

7. Автоматическая машина для групповой упаковки готовой продукции в термоусадочную пленку модель МО-3.

Машина предназначена для обертывания потребительских групп продукции в стеклянной, металлической, пластиковой (РЕТ бутылок) или картонной таре полосой термоусадочной полимерной пленки по всему периметру с целью создания транспортной тары.

Бутылка подается автоматически с помощью многорядного конвейера с распределительной системой и устанавливается в лоток формирователя пакета. Операции обмотки, запайки и усаживания пакета происходят автоматически.

Эксплуатационные особенности

  • автоматическое деление потока продукции, автоматическая загрузка продукции;
  • автоматическое обандероливание продукции;
  • универсальный переналаживаемый под разный вид и емкость бутылок упаковочный модуль;
  • управление процессом работы программируемым контроллером;
  • контроль исполнительных механизмов – герконовые датчики, контроль товара – фотодатчики;
  • использование оребренных обдуваемых ТЭНов в термоусадочной камере;
  • плавная регулировка и автоматическое поддержание заданной температуры в термоусадочной камере;
  • плавная регулировка и автоматическое поддержание заданной температуры в сварочном ноже (ТЭН);
  • автоматическая размотка пленки с рулонов и быстрая их замена;
  • установлен автоматический охладитель сваренного шва;
  • использование пневмооборудования фирмы “KAMOZZI” (ISO 9001 ISO 14001 );
  • все детали, контактирующие с продукцией, выполнены из нержавеющей стали.

Технические характеристики

  • производительность – 700 пакет./час;
  • обслуживающий персонал – 1/1 (оператор/грузчик) чел.;
  • упаковываемая продукция – РЕТ бутылки
    – 2 рядах3 шт. (2л; 1,5л.);
    – 2 ряда х 4 шт. (1,5 л.; 1 л.);
    – 3 ряда х 4 шт. (0,5л);
    – 3 ряда х 5 шт.(0.5л).
  • максимальные габариты пакета (ГхШхВ) – 220х360х350 мм;
  • тип упаковки – I ГОСТ 25776-83;
  • способ упаковки – термоусаживание упаковки (ГОСТ 16299-78);
  • способ соединения упаковочной пленки – термосваривание (ТЭН) (ГОСТ 16299-78);
  • потребляемая мощность – 25.5 кВт;
  • габариты машины с питающим транспортером (ДхШхВ) – 4900х3200х1800 мм;
  • масса – 560 кг.;
  • праметры питающей сети (напряжение/род тока/частота тока) – 220/380±10%В/3-фазный/50 Гц.;
  • параметры пневмосети (давление/расход) – 0,5-0,6 МПа/580 л/мин.;
  • упаковочный материал – пленка полиэтиленовая термоусадочная ГОСТ 25951-83:
    – толщина полотна – 0,060-0,120 мм.
    – ширина – до 500 мм.
    – диаметр рулона – до 450 мм.

8. Обмотчик поддонов с готовой продукцией в стреч пленку производства фирмы Робопак, Италия

Технические характеристики

  • максимальный размер паллеты 1000 x 1200 мм с платформой диаметром 1650 мм;
  • плавный старт с ускорителем и замедлителем платформы, регулируемый частотным преобразователем;
  • максимальный вес груза 2000 кг;
  • скорость вращения платформы: 10 оборотов/мин;
  • высота груза (включая поддон) 2400 мм;
  • фотодатчик высоты груза;
  • каретка типа “FRD” с механическим тормозом на вращающемся ролике запатентована системой (Система Быстрой Загрузки) для быстрой зарядки пленки;
  • фиксированная скорость перемещения каретки с нахлестом 20%, синхронизированная со скоростью вращения платформы;
  • панель управления на микропроцессорах с электромеханической клавишной панелью;
  • питание: 230/240 В, 3-ф, 50/60 Гц.

Функции, осуществляемее с панели управления

  • Селектор циклов “Вверх” и “Вниз”;
  • Кнопка остановки каретки для закрепления витков;
  • Кнопка СТАРТ;
  • Кнопка СТОП;
  • Кнопка СБРОС/ПЕРЕЗАГРУЗКА;
  • Кнопка запуска.

9. Комплект насосов, клапанов, датчиков, трубопроводов-поставляется по требованию заказчика после утверждения проекта расстановки оборудования и технологической схемы организации производства.

 

Дополнительное оборудование:

Система мойки CIP

  • предназначен для автоматического приготовления и мытья с использованием щелочи, кислоты и дезинфицирующих средств;
  • количество танков -3 – (для щелочей, кислот и для воды) ;
  • обьем танков – 700 л каждый;
  • все танки оснащены SIP головками для промывки;
  • автоматическая система дозирования моющих растворов;
  • система нагрева моющих растворов паром с автоматикой управления и арматурой;
  • автоматическое регулирование концентрацией моющих растворов;
  • программное обеспечение для различных режимов мойки;
  • 100% нержавеющая сталь;
  • панель управления- нержавеющая сталь ;
  • насос циркуляционный;
  • насос дозатор;
  • автоматика контроля и управления, датчики системы раздела сред и контроля концентрации моющих растворов;
  • трубопроводная обвязка с запорно-регулирующей арматурой;
  • рама несущая с площадкой обслуживания;
  • производительность – 3000 л/ч.
Технологический регламент мойки оборудования:
Мойка технологического оборудования осуществляется централизованно с использованием фальш-бутылок и установки CIP, работающей в автоматическом режиме и проводится по двум схемам:

  • 1-я схема: вода – щелочь – вода – кислота – вода – перекись водорода(или НУК);
  • 2-я схема: вода – щелочь – вода – перекись водорода(или НУК).

Схема обработки выбирается в зависимости от степени загрязненности оборудования и по микробиологическим показателям. Мойка оборудования производится в конце каждой смены , а также перед началом работы и после простоя оборудования 24 часа и более. Мойка внутренних поверхностей фасовочного оборудования в автоматическом режиме с использованием CIP установки осуществляется по контурам:

  • CIP – фасовочная машина с подключением моющих головок для наружной мойки на трех последних этапах 1-ой или 2-ой схемы мойки;
  • ополаскиватель бутылок ПЭТ с подключением моющих головок для наружной мойки на трех последних этапах 2-ой схемы мойки.

Последовательность автоматической мойки рекомендуется по следующим режимам:
1-я схема:

  • 1.1- смыв остатков продукта водой при температуре 40°С в течение 15 минут;
  • 1.2- обработка щелочью концентрацией 2,0% при температуре 80°С в течение 30 минут;
  • 1.3- промывка водой при температуре 40°С в течение 15 минут;
  • 1.4- обработка раствором кислоты концентрацией 1,5% при температуре 20°С в течение 20 минут;
  • 1.5- промывка водой при температуре 40°С в течение 15 минут;
  • 1.6- обработка раствором перекиси водорода концентрацией 0,2%(или НУК) при температуре 20°С в течение 30 минут.

2-я схема:

  • 2.1- смыв остатков продукта водой при температуре 40°С в течение 15 минут;
  • 2.2- обработка щелочью концентрацией 2,0% при температуре 80°С в течение 30 минут;
  • 2.3- промывка водой при температуре 40°С в течение 15 минут;
  • 2.4- обработка раствором перекиси водорода концентрацией 0,2%(или НУК) при температуре 20°С в течение 30 минут.

При выпуске молочной продукции с длительными сроками хранения, при надобности, допускается перед каждым запуском фасовочного оборудования стерилизовать его острым паром при температуре 120-128°С в течение 30 минут.

Наружные поверхности оборудования Фасовочно-укупорочного блока и Ополаскивателя бутылок до момента включения автоматической CIP- установки моются вручную щелочным раствором с применением щеток и далее моющие головки этих блоков подключаются к СIP-установке на стадии 1.5 первой схемы или 2.3 2-второй схемы.

Допускается замена общепринятых моющих и дезинфицирующих средств на эффективные современные средства, разрешенные Минздравом РБ к применению в пищевой промышленности.

Заявка на оборудование

Компания "Машины и Технологии" придерживается принципа персонального подхода к клиенту и формирования конечной стоимости оборудования исходя из индивидуальных требований заказчика. Для получения прайса на интересующую Вас единицу оборудования, пожалуйста, заполните следующую форму.

Раскрыть дополнительные поля